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      • 我們的優勢
      • 專業+敬業

                   智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富,有標準、有方法、有案例,經過多年的理論實踐和智慧累積,深受眾多企業的認同和信賴,追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

      • 手把手咨詢輔導

                 智泰顧問以理論+實踐(手把手咨詢輔導)為主,以現場三現事實為依據提出改善建議,以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導,確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容,確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
         

      • 一次咨詢持續服務

                   智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾,我們定期對企業持續反饋的核心問題,組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案,我們有線上線下隨時的咨詢回復,確保您的滿意為止。
         

      • 咨詢性價比高

        1.咨詢費用比同行低30%以上;
        2.咨詢項目續簽率90%以上;
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      • 優秀案例
      • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

        深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理,98%以上取得非常滿意的效果,智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

      • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

        智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿,三天一條線,三天締造6~8個標桿車間,智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

      • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

        深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理,而是企業的全面改善,智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進,幫助企業提升管理水平,促進企業可持續發展,最終達成行

      • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

        智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中,為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準,通過全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進行部分改良,促進設備長期穩定運

      • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

        世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

      • 精益生產案例_生產效率提升

        在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題,目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右,智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

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      精益生產管理培訓

      精益生產管理培訓

      時間:2023-11-24 15:09來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
      精益生產(Lean Production,簡稱LP)是因為日本汽車工業20世紀在世界上崛起,美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產方式(Toyota Production System)的研究
      智泰咨詢公司給企業提供專業的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務;給企業提供免費上門調研服務,給企業免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
      聯系電話/微信:137 5118 4775
      智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
      一、企業形象影響力提升:
      手把手指導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境,隨時可參觀,可檢查,可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率;
      二、企業管理人才培養
      給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---確保企業可持續高速發展;
      三、生產各項指標提升:
      生產效率提升50%以上;產品質量提升度30%以上;生產經營成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。

       

      精益生產管理培訓與案例分享
      課程背景:
              精益生產(Lean Production,簡稱LP)是因為日本汽車工業20世紀在世界上崛起,美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產方式(Toyota Production System)的研究,以及對美國汽車工業的反思與總結,提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”,并圍繞此目標發展了一系列具體方法,逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
             近年來,精益管理隨著國內企業的發展,與外企的引入,并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側重點的不同,也有人稱之為“JIT生產方式”、“零庫存生產方式”、“看板生產方式”等。但目前國內真正有成功果實的,或者持續進行下去的卻很少或者說沒有。原因是在國內有很多因素的制約,如供應商、生產商、市場的不一致關系,也有生產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產理解錯誤等原因。被喻為“改變世界的機器”。精益生產的關鍵是消除浪費,管理價值流過程,包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產;推行全生產過程的質量管理保證體系,實現零缺陷。我們這里來科學的講解一下何為精益生產,日本豐田的精益生產是如何運作的,通過案例來思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的,是系統的精益還是現場6S管理的精益化。
              一個企業怎么組織精益團隊,運用什么手段推進精益生產的開展,老師會詳細介紹豐田精益生產的細節,給大家親臨現場的感受!本課程為企業推行精益改善的必修課,也是高層干部組織精益生產的必修課。
      課程目標:
      ● 本課程將使學習者對精益生產體系進行全面的了解
      ● 掌握精益生產體系之全過程,精益生產體系本質在于自動化和準時化;
      ● 掌握精益生產價值流(VSM)分析方法,認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費;
      ●  JIT準時化生產在于構建平穩化和同步化的一個流生產;
      ● 精益生產需要設備能力高,要推行TPM全面設備管理;
      ● 人是不可避免要出錯的,如何防錯,防錯法工具將告訴您如何做?
      ● KAZIEN持續改善,追求完美。
      課程時間:2天,6小時/天
      課程對象:經過第1、2輪訓練過的班組長、車間主任等(或企業高管)
      課程特色:1/3理論講解;1/3案例分析;1/3組演練與點評;學員隨時提問,立即回答(除社會性問題等)
      課程大綱
      第一講:何為精益生產
      1. 精益生產是什么?
      2. 精益生產巨大魅力
      1)利潤最大化
      2)成本最低化
      3)質量最好 顧客最滿意
      3. 精益生產的特點(豐田案例)
      4. 精益生產追求的七個“零”
      5. 精益生產在管理方法上的特點
      第二講:國內制造企業生產現場現狀
      1. 粗放型經營給企業留下的結癥
      2. 企業的先天不足(案例)
      3. 國內制造企業現狀(案例)
      4. 豐田的員工與中國民企員工的本質差別——一個有管理,一個無管理(案例)
      5. 豐田的生產管理者與中國民企的班組長——一個有方法,一個無方法(案例)
      6. 適合中國民企班組長的精益方法
      7. 中國民企精益班組長的能力素質模型
      第三講:精益生產先從消除浪費開始
      1. 價值流程分析
      2. 如何做價值流程分析
      3. 從生產運營管理過程簡化資金投入
      4. 工廠七大浪費(國內企業八大浪費)
      5. 現場內部造成混亂誰之錯?(案例)
      6. 消除浪費有二個手段(案例)
      7. 5S管理與改善(案例)
      8. 可視化管理之目視管理,看板管理(案例)
      9. 防呆糾錯方法的運用(案例) 
      第四講:精益生產管理方法講解
      1. 準時化生產
      2. 拉動式計劃
      3. 生產能力均衡化
      4. 單件流動
      5. 互動:生活化案例分析
      6. 流程性企業的精益技術
      7. 標準作業
      8. 怎樣制作標準作業書
      9. 制作標準作業書容易步入的誤區
      10. 推行精益生產的要點與難點
      11. 成功推行精益生產五步驟(案例) 
      第五講:TPM——全面生產保全與設備管理
      1. 樹立正確的設備保養意識(案例)
      2. TPM的發展與作用
      3. TPM的特點與四個要素
      4. 八大支柱—具體實施內容(案例) 
      第六講:實現生產線平衡,提升效率
      1. 生產線平衡分析與改善
      2. 生產線平衡改善方法要領
      3. 平衡線對降低成本和減少浪費的作用
      4. 生產現場改善與成本控制的常用工具及應用
      5. 何為大線、何為小線
      6. 交期的問題在生產線中的考慮
      7. 成本問題在生產線中的考慮
      8. 從交期、成本計算生產效率提升的方式
      9. 在生產的淡旺季,利用產線平衡來合理調配人員
      10、效率提升與改善的原則與注意的三點(案例講解)
       
      第七講:精益生產與人力資源優化
      1. 持續改善來減少人力(案例)
      2. 管理者的管理藝術(案例)
      3. 管理者具備的綜合能力
      4. 現場高效團隊管理(案例)

      精益管理培訓現況:

       


      (責任編輯:智泰咨詢)
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