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      5S/6S管理+TPM管理咨詢專家
      
         
      
           
      咨詢熱線：
      137 5118 4775
      
               
           
      
       
      
        
      
      
    
      



      

      
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             專業+敬業
        
        
        
        
             
        
	           智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富，有標準、有方法、有案例，經過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。
        

        
        
		
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             手把手咨詢輔導
        
        
        
        
             
        
	         智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導）為主，以現場三現事實為依據提出改善建議，以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導，確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容，確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
        

        
	 
        

        
        
		
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              一次咨詢持續服務
        
        
        
        
             
        
	           智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾，我們定期對企業持續反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復，確保您的滿意為止。
        

        
	 
        

        
        
		
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	6.先咨詢后收費；
        
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        5S管理咨詢公司案例_三天打造
        
                                
        
                                    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。
                                
        
                                


                            
        
                        
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        TPM管理咨詢公司案例_全面改善
        
                                
        
                                    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業的全面改善，智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進，幫助企業提升管理水平，促進企業可持續發展，最終達成行
                                
        
                                


                            
        
                        
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        精益生產案例_生產效率提升
        
                                
        
                                    在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題，目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右，智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。
                                
        
                                


                            
        
                        
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        精益生產咨詢案例_自動檢測生
        
                                
        
                                    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。
                                
        
                                


                            
        
                        
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        TPM管理咨詢公司案例_設備故障
        
                                
        
                                    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中，為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩定運
                                
        
                                


                            
        
                        
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        6S管理咨詢公司案例_持續改進
        
                                
        
                                    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。
                                
        
                                


                            
        
                        
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	6S管理和TPM管理培訓內容
	
      
	
      
  
      
  
      6S管理和TPM管理培訓內容
       
  
        
  
      
  
      時間:2023-05-07 09:50來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
   
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      通過TPM管理的培訓與實踐，參與培訓人員基本掌握TPM管理的內容及企業現場面臨的問題，下一步按照TPM管理培訓的要求事項做好整改，確保公司的TPM管理水平持續提升。
      
  
  
      
  
  
      
  
  
      
	
      

      
	 
      

      
	
      
	TPM管理與全面設備維護兩天培訓大綱
      
	 
	
      
		課程背景：TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為：以最有效的設備利用為目標，以設備保養（MP）、預防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構成生產維修（PM）為總運行體制。從最高經營管理者到第一線作業人員全體參與，以自主的小組活動來推行PM,使因設備問題引起的直接或間接損失為零。
      
		
      
		任何企業的綜合生產力是以投入和產出來衡量的。具體地講，產出的產品（服務、情報）要大于投入
      
		的 3M （材料、人、設備），生產才具有實際意義。就是說，要提高生產力，方法一是花錢搞設備投資；
      
		方法二是不花錢或少花錢，靠人、機械、方法充分協調的 TPM 活動。由此說明， TPM 是人與物質協調
      
		的技術產物。它通過對設備、業務的改善，促使人的思想發生理性變化，特別是促進員工形成主人翁意識，
      
		從而給企業帶來競爭活力。故有人把 TPM 稱為“綜合生產力經營管理（Total Productivity
      
		Management）”，因為它與企業經營目標直接關聯。
      
		 
      
		課程目標：先進的設備管理是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高，我們希望學員通過此次培訓達到以下目的：
      
		1. 強化設備基礎管理，提高設備可動率；
      
		2. 維持設備良好狀態，延長設備壽命；
      
		3. 提高生產效率，降低成本；
      
		4. 改善工作環境,消除安全隱患,提高員工工作滿意度；
      
		5. 提高企業持續改善的意識和能力。
      
		培訓對象: 維修部門的工程師、經理、主管，中高層管理者和生產（制造）部門經理、主管、現場班組長。
      
	
        
		
      1. 
			模塊一：TPM概論
        2. 
	
      
	
        
		
      1. 
			什么是TPM活動
        2. 
		
      2. 
			TPM與企業競爭力提升
        3. 
		
      3. 
			TPM的含義及其演進過程
        4. 
		
      4. 
			TPM活動與設備維修的關聯
        5. 
		
      5. 
			TPM主要內容及推行組織保證
        6. 
		
      6. 
			平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分析
        7. 
		
      7. 
			設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少
        8. 
		
      8. 
			透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
        9. 
	
      
	
        
		
      1. 
			模塊二：TPM自主保全活動實務展開
			
          
				
        1. 
					為什么要推行TPM自主保全
          2. 
				
        2. 
					企業實踐自主保全活動7步驟
          3. 
				
        3. 
					Step1初期清掃
          4. 
				
        4. 
					Step2污染源及困難處所對策
          5. 
				
        5. 
					Step3制定自主保養臨時基準書
          6. 
				
        6. 
					Step4總點檢
          7. 
				
        7. 
					Step5自主點檢
          8. 
				
        8. 
					Step6工程品質標準化
          9. 
				
        9. 
					Step7徹底的自主管理
          10. 
				
        10. 
					在實務中如何展開以上7步驟
          11. 
				
        11. 
					成功推行自主保全的要點
          12. 
				
        12. 
					TPM活動企業成功案例分享
          13. 
				
        13. 
					演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
          14. 
			
        
		
        2. 
		
      2. 
			模塊三：TPM計劃保全活動實務展開
        3. 
	
      
	
        
		
      1. 
			計劃保全的基本觀念體系
        2. 
		
      2. 
			如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
        3. 
		
      3. 
			建立設備計劃保全運作體系
        4. 
		
      4. 
			設備日常維修履歷管理
        5. 
		
      5. 
			實踐設備零故障的7個步驟
        6. 
	
      
	
        
		
      1. 
			Step1使用條件差異分析
        2. 
		
      2. 
			Step2問題點對策
        3. 
		
      3. 
			Step3制定計劃保養臨時基準書
        4. 
		
      4. 
			Step4自然劣化對策
        5. 
		
      5. 
			Step5點檢效率化
        6. 
		
      6. 
			Step6 M-Q關聯分析Step7點檢預知化
        7. 
	
      
	
        
		
      1. 
			設備保養信息e化
        2. 
		
      2. 
			支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓練
        3. 
		
      3. 
			計劃保全4階段7步驟展開
        4. 
		
      4. 
			成功推行計劃保全的要點
        5. 
		
      5. 
			TPM活動企業成功案例分享
        6. 
		
      6. 
			演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
        7. 
	
      
	
        
		
      1. 
			模塊四：TPM個別改善活動實務展開
        2. 
	
      
	
        
		
      1. 
			工廠運行中16種損失分析（Loss）
        2. 
		
      2. 
			系統的改善活動-步驟與實務方法
        3. 
		
      3. 
			P-M分析與P-M演練
        4. 
		
      4. 
			個別改善活動的要點
        5. 
		
      5. 
			TPM活動企業成功案例分享
        6. 
		
      6. 
			演練:個別改善活動推進方法實務討論
        7. 
		
      7. 
			TPM開發管理活動實務展開
        
			◆設備初期管理體制建立
        
			◆M-P信息回饋管理
        
			◆LCC(Life Cycle Cost)分析
        8. 
		
      8. 
			TPM品質保全活動實務展開
        
			◆M-Q分析—品質可以預防嗎？
        
			◆品質保全與TPM其他活動的關聯
        
			◆品質保全活動之實現零不良7步驟
        9. 
		
      9. 
			TPM其他活動展開介紹
        
			◆教育訓練：TPM教育訓練體系
        
			◆安全與衛生改善活動
        
			◆事務部門效率化改善活動
        10. 
		
      10. 
			TPM完整案例分享&學員問題解答
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	6S管理與目視化管理培訓大綱：
      
	
      
		課程背景：
      
		許多中小企業每年營業額過億，但卻不能得到自己想要的利潤回報率，甚至還會出現負債的現象，究竟是浪費還是另外隱情，其背后的根源在哪里？ 中小型企業的80%的基礎管理工作都應該誰去落實？80%的效率提升都應該誰去推動？80%的粗制濫造小事件都每天發生在誰身邊？是誰每天從早到晚始終目不轉睛盯著現場？是誰每天從早到晚嚴守把控作業安全、產品缺陷、設備保養、進度督導、規范作業的執行監督？又是誰第一個愿意與員工在失敗中共同學習與成長？企業引入了不同類型的西方式管理理論、各種管理體系認證的洗禮，為什么企業目視管理與6S的做法堅持不下去？
      
		企業在激烈的市場競爭中越來越感到壓力不斷增加，怎樣才能不斷地提升企業的競爭力？答案只有一個，這就是不斷提升企業的品牌和形象，才能不斷提升企業的競爭力。企業良好的品牌和形象來源于產品的質量、服務的水準和員工的素質。而這一切都來自于企業的現場管理水平，優美的廠區環境、井然有序的生產場地塑造出高素質的員工隊伍，高素質的員工生產出高質量的產品和為客戶提供高質量的服務。高質量的產品和高質量的服務，必將贏得客戶的信賴，企業獲取高績效的收益?！赌恳暪芾砗?S》就是企業提升現場管理水平的最好幫手。
      
		 
      
		課程收益：
      
		● 重新梳理目視化管理與6S項目的方向，讓項目推廣變得更輕松有效
      
		● 突破目視化管理與6S項目困局的能力，提升項目推行的進度及成功
      
		● 梳理目視化管理與6S的管理標準，減少團隊因標準造成的內部沖突
      
		● 建立項目運營管理機制，喚醒全員工人人都是愿意參與項目的源動力
      
		● 掌握目視化管理與6S實施流程和關鍵要點，推動一次就把事情做對
      
		● 掌握目視化管理與6S的綜合審核能力，有效落實項目活動的可靠性
      
		● 建立項目審核管理體系，確保專業事情讓給專業同事來做及審核誤差
      
		● 掌控目視化管理與6S活動的推廣能力，減少犯錯概率并提升成功率
      
		 
      
		課程時間：2天，6小時/天
      
		課程對象：一線主管、班組長、領班、6S推行主管、6S專員、生產經理、主任等。
      
		課程方式：錄像觀賞＋工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答＋精彩點評
      
		 
      
		課程大綱
      
		第一講：6S項目運營實操技術
      
		一、整理的具體實施與要點
      
		思考：常整理可克服的“企業病癥”
      
		1. 常整理的“分層管理”
      
		2. 明確整理的標準及如何實施
      
		3. 區分需要（Need）與想要（Want）的區別
      
		4. 遵循“單一便是最好”的原則
      
		案例：一小時會議守則
      
		5. 整理的兩大工具
      
		1）紅色標簽作戰
      
		2）反復進行
      
		案例：整理標桿示范點
      
		二、整頓的具體實施與要點
      
		思考：常整頓可克服的“企業病癥”
      
		1. 明確整理的對象及必要性
      
		2. 由誰來進行整頓及時間
      
		3. 整頓實施四步法
      
		1）分析現狀
      
		2）物品分類
      
		3）儲存方法
      
		4）切實執行
      
		4. 整頓的要點：劃線條
      
		5. 整頓的兩大工具
      
		1）可視化
      
		2）便利化
      
		案例：整頓標桿示范點
      
		三、清潔的具體實施與要點
      
		思考：常清潔可克服的“企業病癥”
      
		1. 明確清潔的對象及必要性
      
		2. 由誰來保持清潔及時間
      
		3. 清潔的要點：競賽機制
      
		4. 清潔的兩大工具
      
		1）展示化
      
		2）保持自身清潔
      
		案例：清潔標桿示范點
      
		四、清掃的具體實施與要點
      
		思考：常清掃可克服的“企業病癥”
      
		1. 明確清掃的場所和對象
      
		2. 明確清掃的頻率和要點
      
		3. 清掃的要點：清掃用具的準備
      
		4. 清掃的兩大工具
      
		1）區分污漬的種類和程度
      
		2）巧妙地處理垃圾
      
		案例：清掃標桿示范點
      
		五、素養的具體實施與要點
      
		思考：常素養可克服的“企業病癥”
      
		1. 素質教育的對象是誰？
      
		2. 應該由誰來進行素質教育
      
		3. 素質教育的三大方法
      
		1）信息的公開化
      
		2）充分理解規則
      
		3）取消不徹底的做法
      
		案例：素質教育的桿示范點
      
		六、安全的具體實施與要點
      
		思考：常安全可克服的“企業病癥”
      
		1. 成立安全管理領導小組
      
		2. 建立安全管理值班制度
      
		3. 教育是搞好安全的根本
      
		4. 安全管理的“三不傷害”
      
		5. 識別“潛在事故苗子”
      
		6. 日常安全點檢及改善推進
      
		7. 安全管理的晨會與夕會
      
		8. 安全防范的兩大工具
      
		1）拆解技術DTree
      
		2）預防安全工具
      
		3）教育五階段
      
		案例：CKT服務店的潛在風險
      
		 
      
		第二講：目視化管理運營實操技術
      
		一、目視化管理的系統技術
      
		1. 目視化管理的核心內容及理念
      
		2. 目視化管理的核心工具及技術
      
		1）定位法：將需要的東西固定化
      
		2）標示法：將需要的一目了然化
      
		3）分區法：將不同的區域規劃化
      
		4）圖形法：將需要的圖形大眾化
      
		5）顏色法：將不同的顏色差異化
      
		3. 目視化管理的基本原則及標準
      
		4. 目視化管理的工具制作要點
      
		案例：CKT公司的目視化樣板管理
      
		二、目視化在現場中的應用
      
		1. 目視化在行政管理中的應用
      
		案例：CKT公司行政管理目視化標桿示范
      
		2. 目視化在物品管理中的應用
      
		案例：CKT公司物品管理目視化標桿示范
      
		3. 目視化在作業管理中的應用
      
		案例：CKT公司作業管理目視化標桿示范
      
		4. 目視化在設備管理中的應用
      
		案例：CKT公司設備管理目視化標桿示范
      
		5. 目視化在質量管理中的應用
      
		案例：CKT公司質量管理目視化標桿示范
      
		6. 目視化在安全管理中的應用
      
		案例：CKT公司安全管理目視化標桿示范
      
		 
      
		第三講：目視化管理與6S的管理系統
      
		一、目視化管理與6S的系統標準
      
		1. 目視化管理與6S對企業發展的重要性
      
		2. 目視化管理與6S的目標與執行政策
      
		3. 建立企業的目視化管理與6S標準
      
		4. 制定目視化管理與6S運營制度
      
		5. 制定目視化管理與6S評估機制
      
		案例：CKT公司目視化與6S系統標準清單
      
		二、目視化管理與6S的審核標準
      
		1. 建立目視化管理與6S的審核標準
      
		2. 熟悉審核缺陷的標準和分類
      
		3. 審核過程中如何發問的技巧
      
		4. 審核過程中如何驗證結果
      
		5. 審核報告的撰寫與斛讀
      
		案例：CKT公司目視化與6S審核標準50條
      
		三、目視化管理與6S的人才培養
      
		1. 目視化管理與6S常識普及性培訓
      
		2. 目視化管理與6S落地實操性培訓
      
		3. 目視化管理與6S審核領袖的培訓
      
		4. 目視化與6S內部推行委員會培訓
      
		5. 項目經理與推廣團隊的專業級培訓
      
		案例：CKT公司項目推廣人才培養計劃
      
		 
      
		第四講：目視化管理與6S的推行技術
      
		一、項目推行上的困難及解決方法
      
		1. 人才：因員工素養低而導致推行失敗
      
		2. 標準：因標準不清晰而導致推行阻力
      
		3. 意愿：因員工五分鐘熱度導致執行差
      
		4. 機制：沒有建立完善的項目激勵機制
      
		5. 支持：企業資源支持的力度決定成功
      
		案例：CKT公司項目推行解決方案
      
		二、目視化管理與6S推行準備工作
      
		1. 項目團隊的定向及核心價值觀
      
		2. 重新梳理項目的使命及愿景
      
		3. 管理層對實行“項目”的決心及承諾
      
		案例：管理者致全體員工的一封信
      
		4. 如何成功快樂推行目視化與6S路徑
      
		5. 項目團隊的選拔及專業團隊的成立
      
		6. 項目啟動大會與發表大會的策劃
      
		7. 如何有效激發員工對項目支持的動力
      
		案例：CKT公司項目推行解決方案
      
		三、目視化管理與6S推行四部曲
      
		1. 組織：高效能的活動推廣組織
      
		案例：CKT三大核心項目團隊的成立
      
		2. 教育：培養項目專業技術骨干
      
		案例：CKT項目人才培養系統的搭建
      
		3. 系統：建立項目活動運營及管理系統
      
		案例：CKT項目運營及推廣解決方案
      
		4. 輔導：專業級一對一的輔佐模式
      
		案例：CKT公司輔佐流程及控制節點
      
		案例：CKT公司的項目推行成果總結
      
	
      
	精益生產管理培訓大綱：
	
      
		課程背景：
      
		精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業革新的道路上您還有哪些迷茫？為解決當前的困境，很多企業開始學習并導入精益生產， 但更多的情況是，企業中高層管理者掌握精益生產的理論和知識，在企業中導入精益生產，卻又不知從何處入手？以及難以有效地組織實施。
      
		工業4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進，中小企業開始重視企業精細化與精益化，通過實施精益管理提升企業系統運營的效率與效能，保證生產計劃的高效執行，有效壓縮工廠成本以，以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營項目為切入點，汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。那么《精益生產運營模式》將引領你走出消除精益生產實施過程的迷茫與誤區，是精益生產項目突破的最佳選擇方案，也許奇跡就從這里開始！
      
		 
      
		課程收益：
      
		● 掌握精益生產管理項目推行要領，促進精益生產管理項目的有序運營
      
		● 掌握精益生產管理體系改進的五步法，提升精益生產體系的運營效能
      
		● 推動精益生產管理體系的改進活動，降低精益體系的運營成本和浪費
      
		● 塑造精益生產管理文化，喚醒全員工內心中的精益生產和精細化意識
      
		● 建立生產信息體系的平臺技術，推動生產工序精細化管理的全面發展
      
		● 掌握精益生產管理系統的實施流程和關鍵要點，縮短生產的交付周期
      
		● 掌握精益生產管理工具的應用能力，提升一線現場的效率和產品質量
      
		● 樹立超群的精益生產和精細化管理的思想，推動企業精益人才的發展
      
		 
      
		課程時間：2天，6小時/天
      
		課程對象：營運副總及總監、生產總監、部門經理、生產經理、工藝工程師、精益工程師、生產主管；班組長、拉/線長、車間主任、生產課長、生管、生產助理、主管、儲備干部
      
		課程方式：錄像觀賞＋工具復制+案例分析+實戰模擬+疑難問答＋精彩點評
      
		 
      
		課程大綱
      
		第一講：精益生產運營思維
      
		一、精益生產與智能制造
      
		精益導入：精益大師眼中的精益
      
		1. 精益生產與工業革命的四階段
      
		2. 智能制造：工業4.0與精益生產
      
		3. 工業4.0的三大主題項目
      
		1）智能工廠：智能化工廠系統及布局
      
		2）智能生產：智能化生產系統及過程
      
		3）智能物流：智能化物流系統及支持
      
		4. 工業4.0的關鍵核心特點
      
		案例：中國制造2025-強國戰略規劃
      
		5. 智能工廠：信息化與工業化的全流程融合
      
		6. 企業智能制造能力成長的三階段
      
		1）自動化執行：系統化運營作業
      
		2）數字化集成：集成化制造系統
      
		3）智能化處理：數據化及時管理
      
		7. 精益生產與精益管理的關鍵基因
      
		案例：車間智能化全局生產管控
      
		二、八大浪費識別與消除
      
		1. 過剩的浪費：需求決定產量
      
		案例：CKT生產過剩的識別與消除
      
		2. 運輸的浪費：規劃決定效率
      
		3. 庫存的浪費：現場的提款機
      
		案例：JIT庫存管理與規劃
      
		4. 等待的浪費：碎片時間管理
      
		5. 制程的浪費：高價值的輸出
      
		6. 重工的浪費：潛在風險識別
      
		案例：CKT重工的規劃與管理
      
		7. 動作的浪費：不一致的作業
      
		8. 資源的浪費：資源不配合性
      
		三、精益生產管理心思維
      
		1. 精益生產與精益管理的框架思維
      
		2. 精益思想及工具在關鍵流程上延展
      
		3. 精益成本壓縮與價值提升
      
		4. 如何有效提升全員精益思想
      
		5. 以終為始的精益管理基本原則
      
		案例：看電影學精益化管理
      
		6. 員工的作業及工作站的布局
      
		7. 員工特殊崗位管理及多技能訓練
      
		案例：技能考核與多能工培養
      
		 
      
		第二講：精益生產技術體系
      
		一、用眼睛來管理的方法
      
		1. VSM：增加價值與消除浪費的價值流圖
      
		1）起步：如何有效繪制價值流程圖
      
		2）現狀：輪到你自己動手來做了
      
		3）未來：繪制未來理想狀態流程圖
      
		4）如何讓價值流程圖更【精實化】
      
		5）改善價值流程圖是管理階層的責任
      
		6）年度價值流程圖改善計劃書
      
		7）年度價值流程圖績效評估量表
      
		2. 目視化與6S：讓現場一目了然
      
		1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別
      
		2）定透氣：讓員工作業環境能輕松高效
      
		3）少障礙：生產及工作流程暢通性規劃
      
		案例一：CKT生產產品加工前后區分清楚
      
		4）設備管理維護系統TPM及安全風險識別
      
		案例二：CKT設備運營及維護狀態指示清晰
      
		5）目視化及6S督導及巡查問題改善計劃
      
		案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板
      
		3. 實效：精益生產管理工具箱
      
		1）看板化：精益生產的基礎
      
		2）安定化：現場要素的管理
      
		3）同步化：一個流生產模式
      
		4）柔性化：個性化生產管理
      
		5）均衡化：生產瓶頸的協同
      
		6）防呆化：防止重復性錯誤
      
		7）流程化：一次性就能做對
      
		二、用系統來管理的方法
      
		省思：面對這種局面你將怎樣做？
      
		1. 班組工作：發揮員工在生產中的作用
      
		2. 改進工作：現場管理需要不斷的改進
      
		3. 設備管理：全員自主性的管理與維護
      
		4. 物料管理：確保生產物料的供應方式
      
		5. 標準管理：第一次就把工作做的更好
      
		6. 質量管理：從源頭開始全員性的管控
      
		7. 目視管理：讓現場可以做到一目了然
      
		8. 工位管理：清除掉所有不必要的東西
      
		9. 目標管理：達成班組目標的解決方案
      
		三、用成本來管理的方法
      
		省思：企業利潤是怎么管理出來的
      
		1. 成本規劃思維：企業成本管理規劃
      
		2. 成本戰略思維：成本管理通道設計
      
		案例：CKT人力成本的管理與改進
      
		3. 成本運營思維：成本管理體系設計
      
		4. 數據管理思維：成本管理的駕駛艙
      
		5. 成本領先思維：利潤持續性的改善
      
		案例：CKT產品包裝紙變更材質
      
		 
      
		第三講：營造精益管理文化
      
		一、共識：上下協同化比什么都重要
      
		導入：精益文化對企業的成果
      
		第一步：設計精益管理的理念文化
      
		1）如何找到精益管理的使命
      
		2）如何設定精益管理的目標
      
		3）如何闡述精益管理的宗旨
      
		4）如何塑造精益管理的口號
      
		研討：如何規避精益理念文化二張皮現象
      
		第二步：優化精益管理的管理機制
      
		第三步：推動精益管理的基礎建設
      
		第四步：建立精益管理的持續培育
      
		第五步：升級精益管理的催化體系
      
		演練：建設企業精益文化的路徑圖
      
		二、機制：解決員工不愿意做的問題
      
		1. 精益管理機制的三個重要點
      
		1）無處不在——生活化的應用力
      
		2）自主管理——高效能的運作力
      
		3）動力源泉——班組內部驅動力
      
		2. 精益管理中的六大機制
      
		1）賽馬機制：員工營造創新的空間
      
		2）淘汰機制：激發全員的工作活力
      
		3）透明機制：推動員工的公平公正
      
		4）榮譽機制：提升員工的工作成就
      
		5）分享機制：員工內在向外在轉化
      
		6）成長機制：改變員工的心智模式
      
		三、標桿：如何打造有效的精益文化
      
		1. 學習：如何學習生活化
      
		2. 競賽：如何打造競爭力
      
		3. 標桿：如何向高人學習
      
		4. 榮譽：如何開啟源動力
      
		5. 省思：如何以問題為師
      
		6. 技能：如何人人有絕活
      
		7. 會議：如何有效早晚會
      
		8. 打造精益管理文化平臺
      
		1）案例：把經歷轉化成果
      
		2）墻體：讓信息容易連接
      
		3）看板：讓班組工作有序
      
		4）手冊：讓知識產生力量
      
		5）園地：把文化做到極致
      
		案例：CKT公司的精益文化
      
		 
      
		第四講：精益生產持續改進
      
		一、組織：創造可信賴精益改善團隊
      
		1. 如何組建精益改善團隊
      
		1）戰略委員會的定位與職能
      
		2）項目執行干事定位與職能
      
		3）項目改善小組定位與職能
      
		2. 精益團隊領導者的定位與職責
      
		3. 業務知識與人際關系溝通能力
      
		二、落地：精益生產持續改進五步法
      
		1. 發現問題：精準找到問題及問題的差距
      
		2. 測量現狀：衡量問題現在的真實水準
      
		3. 分析原因：找到真正的原因
      
		4. 解決方案：改善最佳化方案
      
		5. 控制系統：標準化管理系統
      
		案例：Lean DMAIC項目改善標桿案例
      
		三、高效：掌握精益生產的推行方法
      
		1. 統籌：有效策劃精益生產整體項目方案
      
		2. 團隊：如何提升項目經理的超級影響力
      
		3. 協調：如何提升與團隊成員溝通的結果
      
		4. 情壓：快速消除情緒與壓力的綜合能力
      
		案例：CKT公司精益生產項目推行經驗
      
	
      
	

      

      

      
      (責任編輯：智泰咨詢)
  
      
  
      

      
	
	
	
	
	
	

      


      
  
      
  
      
   
        
    
   
      
  
      
  
      
  
    
      
  
      
  
      
  
      









      
	
      
    	
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