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      均衡化生產

      均衡化生產

      時間:2021-03-17 12:46來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
      均衡化生產是實現精益生產即“適時、適量、適物”生產的必要條件,也是當今制造型企業選擇的新型的生產運作模式,是適應新的市場環境條件下的生產管理技術,應對多品種,少批
      什么叫均衡化生產:
              所謂均衡化生產,是指企業采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相符合。采用均衡化意味著最終供貨與需求相適應,同時從需求開始進行拉動,總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件,生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮,然后將其體現于產品生產順序計劃之中。
             均衡化生產是實現精益生產即“適時、適量、適物”生產的必要條件,也是當今制造型企業選擇的新型的生產運作模式,是適應新的市場環境條件下的生產管理技術,應對多品種,少批量的生產制造要求。

      均衡化生產概念:
      浪費、負載過重與不均衡概念
              杜絕浪費是精益管理方式的核心。在日語中浪費用“Muda”表示,在精益生產方式中,“Muri”(負荷過重)和“Mura”(不均衡)也與Muda同等重要。
      浪費(Muda):未能創造價值,不增值的活動
      不均衡(Mura):可視為上述兩“M”的波動結果, 其來自不合理的生產日程,或是由于內部問題而導致的產量波動
      負荷過重(Muri):員工或設備的負荷過重

      工廠中生產線工位生產能力不均衡示例:


       
             工位③能力最低易造成生產瓶頸,工位④能力最大易產生庫存,這種能力不均會引起浪費。因此,要盡可能地減少這種不均衡的產生,即消除不平均現象的均衡化。

      批量生產均衡化案例:

      批量生產的不平衡

       
             為避免浪費,后道工序不應采用集中連續的順序裝備同一產品,而應采用在某一時間單位內各品種出現的比率均等的順序進行裝配(采用混流生產),即均衡化生產。這樣前道工序的負荷就會減少,每日平均生產成為可能。如下圖:

      混流生產的均衡化

       
      均衡化生產概念:
              均衡化生產也稱平準化生產,各種產品的生產節拍與對應產品的平均銷售節拍一致。

       
      總量均衡:
             定義:總量均衡就是將一個單位期間內的總訂單量平均化,即將連續兩個單位期間的總生產量的波動控制到最小程度。

       

      總量均衡案例分析:
             某月某產品的實際需求量為400臺,一月生產20天,每日生產量的需求不同,最高日30臺/日,最低日10臺/日,如圖所示。
              如果采用總量均衡的辦法,是日產量保持一致,即每天生產20臺,則可以按這個產量準備人員以及生產要素。這樣,總產量沒有減少,人員以及生產要素卻可以減少1/3,成本也就隨之降低。
             實施總量均衡后,雖然每天按照相同的數量準備人員及生產要素,但需求仍有可能產生波動,可分為短期波動和長期波動兩種情況。
      1.短期波動:
             對于短期內需求有小幅度波動,當需求量增大時可以采取加班方式,需求量減少時則提早結束生產。
               仍以某月生產400臺產品為例,如在當天需求量稍大于20臺時,靠加班即可解決;需求小于20臺時,提前結束生產。
      2.長期波動:
              對于周期性的大幅波動,則需要重新進行總量均衡配置生產要素,而進行產品總量均衡的周期由產品特點及工廠管理能力而定:產品需求量波動頻繁則調整也應頻繁進行,工廠管理能力強則可以在需要的時候及時調整;如果不強則只能允許浪費的存在或供不應求。

             如果完全按照準時化生產,則會產生生產要素配置的浪費;如果不按準時化生產,則會產生庫存浪費。因而要權衡產能損失與庫存浪費的最佳平衡點。根據經驗,日產量允許存在著一定的變化幅度,但為保持人員和設備的穩定性,應把振幅控制在20%之內。

      總之,生產總量均衡可以防止兩種浪費:
      1.工廠在不同時期不均衡造成的浪費; 
      2.不同工序之間不均衡產生的浪費.

      品種均衡的作用:
      案例:
             某汽車裝配線裝配A、B兩種車型,裝配順序是4個A型車和2個B型車循環。裝配線和部件線的生產節拍都是4min,生產部件A和B的工序都需要兩名操作工。由于車型的不同而需要不同的部件,即裝配A型車需要用到A部件,裝配B型車需要用到B部件,如下圖所示。
      (1)如果按照準時化的生產要求進行生產,當后工序裝配線裝配B型車時,需要使用B部件,則生產A部件的生產線等待,反之亦然,這樣就造成了等待的浪費。
      (2)部件線的生產節拍仍為4min,如果為了使各工序不等待,就會出現生產過剩而庫存增加,造成生產過早的浪費和庫存的浪費,如下圖:

       

       
      (3)為了解決上述問題,如果將部件線的生產節拍調整到8min,各工位無等待現象,并且生產能力配置可減少50%(如部件線操作人員只需1人)。但是后工序的裝配線在使用其中一種部件時,另一種部件會有中間庫存。例如,后工序的裝配線在使用部件B時,A部件線還在生產,但A部件并未領取,因此出現中間庫存,最多時會出現2個A部件。

       
      (4)若對后工序進行品種均衡,按照“A—B—A—B—A…”循環順序進行生產,這樣可消除庫存和等待,同時生產能力配置可減少50%。


       
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